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基于成本、运营管理、市场需求等多方原因，目前投入使用的所有民航客机中，近三分之二的飞机机身是单通道（即只有一条通道）的标准机身，并且这一需求还在不断增加。
空客公司自从引入单通道机型后，所占的份额也在不断上升。为了满足这一上升的销售需求，空客公司*重要的量产机型结构供应商 Premium AEROTEC 需要在原有的工时中大大提高产品件数，同时降低生产成本。
而自动化，是实现每年高达 575 个单通道机身段的生产目标的**出路。
任务目标对象：
在空客 320 机身中位于客舱末尾和*后一段（辅助动力装置位置）之间的机身 19 段。
任务难度要点：
1、 呈圆锥形的机身其余部位不同，由六片蒙皮分块组成的 19 段向后收窄，这种特殊形状对各个分段的装配提出了更高要求。
2、 协同所有组件和设备部件，集成控制系统的供应商，并确保按时组建好生产设备并投入运行。
任务执行方案：
1、 蒙皮分块需经过长达 80 米的 KUKA 生产设备。在手动和自动化步骤中对其进行铆接并预组装为机身段半体。每月可生产*多 50 个机身段。使用三台 KUKA KR 1000 titan 搬运机器人，能够快速而**地移动负载；
2、 Premium AEROTEC 与 KUKA 研发出一个铝合金轻型结构作为机器人上的抓爪，以及一个加上蒙皮分块在内也仅重 400 千克的部件支架；负载可以快速而**地移动，从而大大降低了生产和装配成本；
3、 KUKA 还与美国 Gemcor 公司等分包商合作，制造了三台自动铆接装置。
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